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| 建材業節能降碳成效顯著 |
我國建材行業近日發起《全球建筑材料行業碳減排聯合行動倡議》，倡議全球建材行業以創新驅動綠色變革，以協同構建低碳生態，以合作推動低碳發展，將低碳轉型轉化為推動建材行業升級的內在動力，共同創造更加綠色、低碳、美好的未來。 近年來，建材行業不斷探索碳減排路徑、措施和方法，著力從生產和應用端發力，取得一系列成效。 “建材行業以重點產業為切入點，持續推動行業節能降碳改造升級。現已完成水泥、平板玻璃、建筑陶瓷、衛生陶瓷、玻璃纖維、耐火材料6個行業的碳減排技術指南和節能降碳調研報告，為行業節能降碳改造提升提供技術路徑。”中國建筑材料聯合會常務副會長陳國慶介紹，目前建材行業節能降碳實施成效明顯，燃料結構不斷優化，使用天然氣、電力替代燃煤，開展分布式光電、風電應用，清潔能源應用比例大幅提升，能效達到或優于現行標桿水平的產能占比顯著提升。其中，水泥熟料產能達到標桿水平以上占比較2020年提高15個百分點。 促進綠色消費，深入開展綠色建材推廣應用。目前，20多個地區已開展各具特色的綠色建材下鄉活動，并啟動建材產品“以舊換新”行動，形成涵蓋多品類建材產品的全國聯動推廣模式。 建材行業積極推進“好材料適配好房子”工作，行業企業圍繞政策引導、科技研發、生產應用、國際對標等方面組織開展“好材料”適配“好房子”系列工作，更好滿足“好房子”建設對建筑材料的需求。 加速推進以“六零”示范工廠建設為重點的科技攻關，是建材行業近年來深入開展技術創新的主要方向。陳國慶介紹，在建材行業30個“六零”研發項目中，已有超過10個項目攻關進展順利，取得階段性成果。 在“零外購電”方面，首創的零外購電工廠、全綠電工廠、負荷平衡調度控制系統在濟寧海螺水泥落地，實現新能源的高效穩定利用；在“零化石能源”方面，重慶華新地維水泥有限公司以技術創新提升窯爐控制水平，目前已將燃煤替代率由60%提升至65%以上；在“零一次資源”方面，中材國際建成磷石膏資源化分解制備硫酸聯產水泥熟料生產線，實現鈣質石灰石原料100%替代；在“零碳排放”方面，中國建材集團、金隅、華潤等企業先后建成年捕集10萬噸至20萬噸二氧化碳的CCUS（碳捕集、利用與封存）工業化示范線；在“零廢棄物”方面，蒙娜麗莎陶瓷生產線實現廢水、廢渣的零排放；在“零員工”方面，北新建材開發的智能化生產線關鍵技術，實現了原料倉及配料上料系統無人化、倉儲系統智能化以及生產線產品質量無人化閉環檢測。 隨著建材行業“六零”工廠系列標準研制取得新突破，“雙碳”標準體系不斷完善，系統化的建材行業碳足跡標準體系逐步建立。今年3月份，水泥行業已被納入全國碳排放權交易市場，將有助于促進低效產能加快退出，引導企業改進生產工藝，發展低碳技術，降低碳排放水平。 作為實現深度脫碳乃至碳中和不可替代的核心技術，掌握CCUS技術對建材行業至關重要。有關專家介紹，截至目前，全球處于不同發展階段的商業化CCUS項目約740個，真正運行的有70個，能給全球帶來約7000萬噸／年的二氧化碳減排量。“CCUS未來有很大發展潛力，希望國內企業能吸收國際經驗，促進相關產業的可持續發展。”在近日舉行的2025建材行業碳減排國際論壇上，中國21 世紀議程管理中心研究員彭雪婷認為，我國對CCUS等碳減排技術的支持力度不斷加大，未來有望推出更多政策促進行業發展，但前提是產業界要呈現新的技術路線、新的應用場景探索和集群化發展。 “當前，建材行業正處于全面加快綠色低碳轉型的關鍵時期，節能減排降碳任務繁重，行業上下應進一步凝聚共識、強化創新，努力開創綠色低碳發展新格局。”陳國慶說。（經濟日報） |
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